钢铁行业重点工序能效对标数据填报系统发布

2023-07-06 10:17:13

　　6月30日，由中国钢铁工业协会主办、中国宝武马钢集团与冶金科技发展中心共同承办的钢铁行业重点工序能效对标数据填报系统发布会暨副产煤气高效利用专题技术对接会在安徽省马鞍山市召开。会上，行业重点工序能效对标数据填报系统正式发布。同时，钢厂代表与多家专业技术企业、高校专家学者围绕副产煤气高效利用的最新实践展开了技术对接交流。

　　中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维，马钢集团党委书记、董事长丁毅，安徽工业大学党委副书记、校长魏先文出席会议并致辞，中国钢铁工业协会副秘书长冯超主持了上午的会议。中国宏观经济研究院能源研究所研究员姜克隽、国家节能中心节能管理处处长高红分别以《我国多重目标下能源和经济转型路径及战略策略》《全国节能形势分析及钢铁行业节能降碳思考》为题作报告。中国钢铁工业协会专务理事兼科技环保部主任张永杰作了《极致能效工程与能效标杆三年行动进展报告》并主持了下午的会议。来自各钢铁企业、高校及专业技术合作伙伴等150余名代表参加了此次会议。

　　姜维对宝武马钢承办极致能效工程首次行业技术对接会表示感谢，并表示被誉为“江南一枝花”的马钢在行业具有重要的历史地位，是我国第一家A+H股上市的钢铁企业，第一套高速线材轧机、第一个车轮轮毂、第一条大型H型钢诞生在这里。近几年马钢推动结构调整、产品升级，绿色制造，成绩斐然，特别在极致能效工作中走在了行业前列，并表示希望与会代表多学习、多交流。

　　姜维表示，重点工序能效对标数据填报系统是钢铁极致能效工程与能效标杆三年行动的重要基础工作，是在中钢协何文波书记多次呼吁行业数据治理、数据立法、数据自信以及国家建立数据局、国务院印发“数据治理二十条”等大背景下，由中国钢铁工业协会牵头，第一批“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业共同参与，与冶金工业信息中心一道开发的底层数据系统。目的就是要建立一套覆盖钢铁行业主要工序能源体系的数据治理系统，为钢铁行业开展极致能效行动，为企业开展能效对标，提供准确可靠的数据基础，为国家开展能效标杆工作提供有效的支撑。

　　姜维指出，自今年5月17日，该系统在21家培育企业内开展内测、完善和调整，目前已具备正式运行条件。围绕数据系统建设，他建议，一是要确保数据的保密性，中国钢铁工业协会、冶金工业信息中心所有参与数据开发的工作人员均已签订保密责任书，所有数据不经企业允许不提供给第三方;二是要确保数据的准确性，该系统在内测过程中发现有个别数据不符合理论和实际，行业的数据需要行业的维护，下一步协会会加强标准的宣贯、数据的核查，让填报系统真正成为行业对标的基础，希望各企业能够认真把关，实事求是;三是确保数据的实用性，“培育企业”将数据报到该系统，最主要的目的是通过对标找到自身的不足，挖掘提升的潜力，协会将和“培育企业”一起共同确定数据使用原则与使用方法。

　　“今天还有一项任务，就是召开副产煤气高效利用技术对接会。该会议是极致能效工程能效标杆三年行动2023年首场专题技术对接会，后续还有高炉、转炉、焦炉、电炉、压缩空气、中低温余热、数字赋能等技术专题对接会。召开专题技术对接会，不只是技术的交流，更是通过各企业主管领导、技术骨干、行业专家一道参与，通过更广泛、更深入听取同行对能效降本减碳各专项技术的分析、研判，帮助钢厂精准、高效地选择应用新技术。今年上半年，中国钢铁工业协会组织中国冶金报社、世界金属导报社等一道征集钢铁极致能效全球技术合作伙伴，形成能力清单。截至6月23日，第一批极致能效技术合作伙伴能力清单申报工作已完成，涉及88项技术及对应的实施案例200余项。”他说。

　　丁毅表示，自2020年8月19日习近平总书记考察调研中国宝武马钢以来，马钢锚定中国宝武优特长材专业化平台公司与优特钢精品基地的战略定位，积极探索传统长流程钢铁企业新型工业化道路，高质量建成新特钢一期工程，推动企业迈上了二次创业、转型升级的新征程。近年来，马钢认真贯彻落实习近平总书记关于“(马钢)防治污染上花了大本钱的，这是值得的，也是必要的，也是一种责任”的重要指示要求，坚持把绿色作为高质量发展最靓丽的底色，协同推进降碳、减污、扩绿、增长，实现了“高于标准、优于城区、融入城市”的生态蝶变，推动马钢股份成为安徽省首家环保绩效A级钢铁企业，荣获首批国家级“绿色工厂”称号，并被中钢协授予钢铁行业首批“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”。

　　丁毅认为，此次会议在马鞍山市召开为马钢提供了学习借鉴兄弟企业有益经验的良好契机。马钢将通过学习借鉴，加大低碳冶金技术研发及应用力度，加快推进双碳基础体系建设，持续追求极致能效，为钢铁行业绿色低碳高质量发展做出马钢探索、提供马钢方案、打造马钢样本。

　　魏先文表示，近年来，在中国钢铁工业协会的领导下，钢铁行业坚持绿色低碳发展和智能制造两大主题，深入实施“三大工程”，努力促进钢铁行业稳定运行。中钢协联合冶金信息中心及有关企业共同开发了钢铁行业重点工序能效对标数据填报系统并召开发布会暨专题技术对接会，是贯彻党的二十大精神、推动钢铁行业转型和可持续发展的自觉行动，是更好落实极致能效工程的重要抓手，是全力迈向低碳乃至零碳钢铁的有力举措，对于构建产能治理新机制、强化行业运行监测、推动绿色低碳发展、开展技术协同创新等重点工作领域都有重要意义。未来，安徽工业大学将在政产学研发合作领域长期深耕细作，为钢铁行业创新发展持续提供人才支持、技术及智力支撑，推动教育链、人才链与创新链、产业链融会贯通。

　　姜克隽、高红在作报告时，分别围绕目前钢铁行业在能源利用方面面临的挑战及如何应对这些挑战进行了交流。高红表示，钢铁行业应把压力转化为推动高质量发展的动力，让行业的龙头企业发挥模范带头作用，不仅带动中小企业，而且带动行业整体提升，促进全行业绿色低碳转型。

　　张永杰在作报告时指出，为确保到2025年完成国家重点领域能效达标杆任务，中钢协以能效标杆为切入点，系统策划、组织行业全面推进落实极致能效工程。作为基础工作，开发了重点工序能效对标数据填报系统，上半年进行了试填报和内测并决定本次会议正式发布，截至2023年6月14日，21家企业完成2022年度数据上报以及2023年第一季度数据上报，完成率为100%。

　　随后，在与会领导和嘉宾的共同见证下，姜维副书记与中国宝武宝钢股份(宝山)、湛江钢铁、太钢股份、马钢股份、新余钢铁，鞍钢集团鲅鱼圈钢铁公司、本钢板材、北营钢铁、攀钢西昌钢钒，首钢京唐、首钢迁钢，河钢乐亭、河钢石钢，沙钢集团，山钢莱芜分公司，南钢，安阳钢铁，新天钢联合特钢，宁波钢铁，石横特钢，泰山钢铁等21家企业共同启动重点工序能效对标数据填报系统。

　　当日下午，来自马钢股份、三菱动力燃气轮机工程技术公司、中冶金南方都市环保工程技术股份有限公司、上海宝能信息科技有限公司、浙江优燃节能科技有限公司、中冶赛迪信息技术有限公司、首钢朗泽、东华工程科技股份有限公司、北京北大先锋科技股份有限公司代表作了主题交流。参会代表还对钢铁极致能效全球技术合作伙伴能力清单进行了初轮投票。

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无人值守一码通：破解企业称重环节成本困局的关键方案

 　　在当前企业降本增效的大背景下，称重环节的人工成本、管理成本居高不下，成为不少厂矿企业物料供销链条中的“隐性成本黑洞”。而郑州新益德机电设备有限公司开发的无人值守智能称重系统，凭借“无人值守一码通”核心设计，为企业成本控制提供了全新解决方案。　　传统称重模式下，企业需在磅房配置专职称重人员，不仅要承担人员工资、社保等固定人工成本，还需应对人员轮班导致的人力配置冗余问题。部分大型企业因多台汽车衡并行运行，称重人员团队规模更是不断扩大，人工成本常年占据企业运营成本的重要比例。而ScaleWTUWS无人值守智能称重系统通过“一码通”实现称重全流程自动化——车辆入场时获取专属二维码，后续称重、数据记录、单据打印等环节均无需人工干预，直接省掉磅房称重人员配置，帮助企业彻底切断称重环节的人工成本支出，仅人工成本一项，每年即可为企业节省数万元至数十万元不等，具体节省金额随企业称重业务量与人员配置规模同步增长。 　　除直接人工成本外，传统称重模式下的“隐性成本”同样不容忽视。由于人工操作存在主观性，部分人员可能因操作失误导致称重数据偏差，进而引发物料供销计量纠纷，企业需投入时间、人力处理纠纷，甚至可能面临经济赔偿；同时，人工记录数据易出现台账混乱、票据丢失等问题，后续核查需耗费大量人力成本。而“无人值守一码通”模式下，称重数据由系统自动采集、上传、存储，一车一码对应唯一称重记录，数据全程可追溯、无篡改，既避免了计量纠纷带来的隐性成本，又减少了数据核查的管理成本，让企业成本控制真正实现“显性+隐性”双重覆盖。 解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口

降本增效双驱动，无人值守让定量装车 “省” 出真金白银

　　在物流运输与化工、能源等行业的装车环节中，“人工成本高、物料损耗大”一直是企业运营的痛点。传统定量装车模式下，需配备专业操作员全程值守，不仅要支付高额薪资，还可能因人为操作误差导致物料超装或漏装——据行业数据统计，人工装车的物料损耗率平均达3%-5%，一年下来仅损耗成本就可能吞噬企业近10%的利润。　　而定量装车+无人值守系统的出现，彻底打破了这一困境。系统通过智能传感器与自动化控制模块，实现“设定参数-自动识别车辆-精准定量装车-完成后自动断电”的全流程无人操作，直接省去2-3名专职操作员的人工成本。同时，AI算法精准控制装车精度，误差可缩小至±0.5%以内，物料损耗率骤降90%以上。以某化工企业为例，引入该系统后，单条装车线每月减少人工支出1.2万元，物料损耗节省8000元，年降本超24万元，真正实现“省下来的都是利润”。　　此外，无人值守系统还能减少人工交接班的时间浪费，24小时不间断作业，让装车效率提升40%，进一步为企业压缩运营周期，加速资金周转。对于追求精细化管理的企业而言，这不仅是成本的降低，更是竞争力的升级。　　ScaleWTUWS无人值守智能称重系统是郑州新益德机电设备有限公司开发的集汽车衡自动称重系统、多台汽车衡联网称重系统、汽车衡防作弊称重系统、远程称重系统、远程监管称重系统等为一体智能化称重控制系统。ScaleWTUWS无人值守智能称重系统是厂矿企业汽车衡称重防作弊的有效手段，有效杜绝企业物料供销计量环节上的人为误差及人为作弊的漏洞。解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口

数字化转型中的称重管理：无人值守系统的实战价值

　　无人值守称重系统以22年行业经验、10万+企业验证的成熟方案，为企业提供“降本、提效、防漏、智管”的一站式解决方案。 　　一、传统称重管理模式面临挑战　　2025年，仍有超68%的制造企业依赖传统人工过磅模式，面临效率瓶颈、作弊漏洞、数据孤岛、人力成本高企四大核心问题。　　传统地磅称重方法存在效率低、人为易错误、数据不准确、数据孤岛、管理困难等诸多问题7。数据分散记录在纸质文件或不同的电子系统中，难以实现有效的数据检索和分析。　　二、无人值守称重系统的实战应用　　郑州金恒电子技术有限公司自2003年成立以来，深耕称重领域22年，专注研发“衡安无人值守称重系统”，已服务30+细分领域、10万+家企业。　　河南中鸿集团煤化有限公司上线衡安系统后，计量员从30人减至4人，年省人工费超100万;过磅效率提升20倍，彻底解决厂区堵车问题;区块链存证使纠纷处理周期从15天缩至3天。　　西宁特钢应用后，计量员减少50人，年省人工费200万;汽车衡、轨道衡等多种衡器数据统一管控，各分厂数据实时汇总，总部决策效率提升8小时/次。　　云图化工全国20+生产基地接入系统后，计量人工成本下降85%，年省400万;与ERP对接后，超合同拉货现象清零，避免财务坏账;销售旺季通过在线抢单整合运力，保障出货效率。 　　三、无人值守称重系统的核心价值　　无人值守称重系统凭借其技术实力和服务体系，提供了全方位的价值保障：拥有22年研发沉淀+100+项专利，30+年研发经验专家带队的技术团队。　　提供从需求诊断、系统定制、安装调试到后期运维的全周期服务，员工经500小时专业培训，保障系统稳定运行。　　企业获“高新技术企业”“双软企业”“专精特新企业”等认证，产品获“优秀软件产品认证”“科技成果认证”，连续5年获评“河南高成长软件企业”。　　四、未来展望：智能称重的发展趋势　　无人值守称重系统不仅解决了传统称重模式中的诸多痛点，更以自动化、智能化的方式推动了制造业的转型升级。　　系统以其高效、准确、便捷的称重流程管理，为企业带来了全新的称重体验5。通过与ERP、MES等系统的无缝对接，企业能够实现从数据采集到策略优化的全流程管理。　　在制造业数字化转型的关键期，选择无人值守称重系统，不仅是选择一套称重系统，更是选择一个可信赖的数字化转型伙伴，助力企业在2025年及未来的称重管理中抢占效率与成本双优势。 解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口

智能称重革命：无人值守系统如何提升物流效率

　　无人值守称重系统不仅着称重技术的革新，更是企业数字化转型的重要一环，它的普及应用必将为各行业带来更高效、更智能的运营管理模式。　　一、物流称重效率瓶颈亟待突破　　随着制造业数字化转型加速，称重计量作为企业供应链的核心环节，其效率与精准度直接影响生产、物流与财务决策。　　传统人工过磅模式需要司机驶入称重区，等待工作人员手动记录数据，这个过程在高峰时段导致长时间排队等待，严重影响后续物流效率。　　手动输入数据容易出现录入错误，影响数据的准确性，在计费或合规性核查时可能造成严重问题。缺乏有效的管理方法和实时监控，使称重数据可能被篡改，难以追溯称重过程。　　二、无人值守智能称重系统的技术优势　　无人值守称重系统利用微波射频识别技术、电子汽车衡技术、通讯技术、自动控制技术、数据库技术、计算机网络技术、软件技术，形成了现代化的智能称重控制系统。　　系统采用车牌识别或RFID技术自动识别车辆，并自动捕获和记录称重数据，极大缩短了过磅时间。集成的监控系统实时记录过磅过程，确保称重数据的真实性，有效防止作弊和数据篡改。　　智能称重系统具备多项创新功能：　　自动识别技术：采用RFID射频识别技术与车牌识别技术，自动识别车辆及货物信息;　　高精度传感器：采用先进算法，保证数据的准确性和可靠性;　　全程实时监控：记录称重车辆的过磅过程并保存在数据库中可追溯;　　自动打印磅单：称重完成后系统自动打印称重磅单。　　三、实施效益与应用前景　　无人值守称重系统通过减少人工成本，帮助企业节约大量的日常运营开支。精确的数据记录和分析功能避免了人为操作造成的重量误差，为企业减少了经济损失。　　在物流领域，该系统加快了车辆的周转速度，提升了运输效率，降低了高峰期的车辆拥堵成本。通过对原材料和货物的精确称量，优化了资源配置，提升了产出效益。　　随着物联网、大数据和人工智能等技术的持续发展，无人值守称重系统正朝着更加智能化、集成化的方向快速演进。　　未来，更先进的图像识别算法、更精确的传感器技术以及更强大的数据分析能力将进一步优化称重流程，提升数据安全性，为企业创造更大的价值。解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口

无人值守称重系统：破解物流称重难题的智能钥匙【新益德称重】

在物流行业高速发展的今天，传统称重模式已成为制约企业降本增效的瓶颈环节。传统的依赖人工过磅的计量模式，正面临着四大核心问题：效率瓶颈、作弊漏洞、数据孤岛和人力成本高企。　　一、传统称重：物流系统的痛点聚焦　　物流高峰期，传统称重模式效率低下，车辆排队拥堵，拖慢供应链运转速度。每辆车称重耗时长达180-300秒，造成时间与资源的巨大浪费。　　人为因素导致的作弊行为难以防范，包括手工篡改数据、遥控作弊、不完全上磅等漏洞，给企业带来每年超百万元的损失。　　集团化企业各磅房数据独立，无法实时共享，总部往往需要耗费数日人工汇总数据，严重滞后管理决策。　　三班倒模式需要4-6名司磅员，单磅位年成本超20万元。边远厂区招工难、培训周期长等问题更加剧了人力困境。　　二、解决方案：无人值守称重系统　　无人值守称重系统通过软硬件结合、物联网技术及智能控制，打通采购、销售、派车、过磅等多环节数据，助力企业实现称重数字化、智慧化转型。　　全流程自动化再造：网上派车+智能排队使车辆平均等待时间缩短60%;8-15秒完成全流程称重(传统需要180-300秒)，效率提升800%;自动打印防伪磅单+道闸放行，耗时压缩至20秒内。　　多层防作弊体系：红外定位防压磅、防遥控报警仪防作弊、视频监控全程留痕;区块链存证提升司法有效性100%，操作留痕让数据修改可追溯。　　系统集成与数据共享：与用友、金蝶、SAP等ERP无缝对接，采购/销售过磅数据自动生成入库/出库单，财务对账从3天缩至3秒;手机APP实时监控数据。　　三、实施效果：降本增效成果显著　　实际应用表明，无人值守称重系统可减少人工成本85%以上，单磅位人力从4-6人降至0.5人，年省人工成本18-25万元。　　堵塞作弊损失，提高数据准确性，避免财务坏账;销售旺季通过在线抢单整合运力，保障出货效率。　　无人值守称重系统以技术创新重构称重全流程，已成为物流企业降本增效的利器，助力企业在激烈市场竞争中赢得先机。